Ensayo del papel del arquitecto y el ingeniero en la planeacion de plantas.

La arquitectura en la planeación de plantas se encarga de diseñar los planos tal cual se le indiquen, o en mejorar un edificio para fijar una planta de producción, el arquitecto toma en conjunto con el ingeniero industrial como debe ser la edificación o las mejoras de las estructuras para precisar la distribución de la maquinaria, empleados salidas, seguridades etc.

El papel fundamental del arquitecto en la planeación de plantas es en diseñar los planos de la edificación o mejoras de la planta, con medidas a escala indicando claramente donde esta todo situado con nombres entendibles.

Esto no solo abarca a una planta de producción sino también a una empresa prestadora de servicio en la que el arquitecto y el ingeniero industrial llevan a cabo en diseñar la mejor adecuación en la elaboración del plano, ya que en una prestadora de servicio como un restaurant entra hacer contacto directo con el cliente.

La ingeniería industrial cuando se utiliza en la planeación de plantas es para realizar una distribución de planta óptima, los estudios y decisiones sobre distribución en planta se refieren al proceso de determinación del mejor ordenamiento posible de los factores disponibles para constituir un sistema productivo capaz de lograr los objetivos fijados.

En general se refiere a estudios de distribución inicial, cuando nace una nueva implantación, y de redistribuciones posteriores, siempre en función de nuevos productos o servicios, nuevas tecnologías y procesos, nuevos volúmenes de producción.
El ingeniero industrial entra a desempeñar su papel en la planeación de plantas con las toma de buenas decisiones.

En general se considera que hay tres tipos básicos de distribución de plantas industriales:

1. La distribución por producto: Es adecuada para productos estándar, con alto volumen de una producción constante, con flujo de trabajo en línea continua, mano de obra poco calificada, trabajo rutinario, repetitivo, de ciclo corto, con numeroso personal de supervisión y mantenimiento, con un manejo de materiales sistematizado e incluso automatizado, con alta rotación de materias primas y materiales en proceso y en cambio, alto nivel de stocks de productos terminados. El exhumo por unidad de superficie es alto, pero requiere mucha inversión en equipamiento específico y presenta en general, costos fijos altos y costos variables bajos.

2. La distribución por proceso: Es adecuada para productos diversificados, con una producción de composición variable y volúmenes igualmente variables. La secuencia es propia de cada producto y, por consiguiente, los flujos son altamente variables. Requiere una mano de obra muy cualificada, autónoma y adaptable, y un numeroso personal en Programación, Manejo de Materiales y Control. El manejo de los materiales es muy variable, con esperas y retrocesos; generalmente hay un alto nivel de stocks de materias primas y materiales en proceso, y un bajo nivel de inventario de productos terminados. El exhumo por unidad de superficie es bajo, porque los materiales en proceso requieren mucho espacio. La inversión en equipamiento es de nivel medio y generalmente presentan costos fijos bajos y costos variables altos.

3. Distribución por posiciones fijas: Es adecuada para productos elaborados a pedido, con bajos volúmenes o por unidad. El flujo de trabajo es mínimo o inexistente ya que más bien son los factores de la producción los que van al producto y no a la inversa. Exige una mano de obra de alta flexibilidad, con capacidad para asignaciones de trabajo muy variables. Es importante el personal de programación y coordinación de las actividades. El manejo de materiales es escaso y muy variable, así como los inventarios, que suelen registrar frecuentes inmovilizaciones de materiales. Generalmente se usa toda la superficie disponible para unas pocas unidades por vez, y se requiere una inversión de nivel bajo o mediano, en equipos de tipo general o polivalente. Generalmente se encuentran costos fijos bajos y costos variables altos.

En el caso de las empresas de servicios, los estudios sobre distribución de plantas y salones presentan algunas particularidades que conviene mencionar aquí:

• En las empresas de servicios, en general se pone más énfasis en la comodidad de cliente que en el desarrollo de las operaciones del proceso.
• Estos estudios generalmente se basan en cálculos poco exactos sobre las previsiones de carga de trabajo y de programación de las actividades.
• En las empresas de servicios generalmente no puede lograrse el ajuste entre la producción y la demanda mediante la gestión de los stocks.

En la distribución de áreas de oficinas el factor dominante suele estar dado por las modalidades de la circulación de la información. También hay que considerar, dentro del área total y su forma, el proceso en que se desarrollan las relaciones entre las personas y los grupos, y las características y requerimientos de los equipamientos.

En la distribución de locales comerciales, especialmente de autoservicio, hay que tener en cuenta, en primer lugar, que el objetivo de fondo es maximizar el beneficio por m2 de estanterías, lo que implica que hay que exponer y almacenar al mismo tiempo, y asegurar un cómodo desplazamiento entre estanterías. Aquí van seis ideas para un ordenamiento efectivo de este tipo de salones comerciales:

• Ubicar en la periferia del salón los artículos de consumo diario.
• Ubicar en forma destacada los productos “de compra impulsiva” y los de alto margen.
• Forzar mediante la distribución a hacer un recorrido completo de las estanterías.
• Dispersar la ubicación de los productos “en oferta” para incrementar la exposición de los productos adyacentes a ellas.
• Usar las puntas o extremos de los recorridos como expositores.
• Asociar la “imagen del negocio” a la primera sección a la que accede el público.

En la distribución de almacenes el objetivo principal es lograr una relación óptima entre el costo operativo del manejo de los materiales y el espacio de almacenamiento. Hay que tener en cuenta varios factores:

• El uso del espacio cúbico.
• Los equipos y métodos de almacenamiento y manejo.
• Los requerimientos de protección de los materiales.
• La localización de los materiales.
• La posibilidad de aprovechamiento de espacios externos.

Por ejemplo, si se decide asignar localizaciones fijas a cada producto, se facilita la gestión del depósito pero se pierde volumen de almacenamiento, porque el espacio se va vaciando a medida que se consume el stock y recién se llena cuando llega la nueva partida, de modo que en promedio la mitad del volumen de estanterías está siempre vacío. Si se decide asignar localizaciones variables, se aprovecha al máximo el volumen de almacenamiento pero se complica la gestión, porque hay que llevar un claro registro de las ubicaciones de cada recipiente y de su secuencia de llegada, para mantener el principio de “el que primero entra, primero sale”.

Con respecto a los despachos, también hay factores que complican la gestión, como tener un elevado número de productos distintos, o recibir pedidos muy frecuentes del mismo producto en pequeñas cantidades cada vez. Generalmente se busca solucionar estas situaciones mediante la agregación por producto de varios pedidos, al momento de prepararlos; mediante la búsqueda de rutas óptimas para la preparación de cada pedido; y actualmente mediante el uso de programas informáticos que han venido a solucionar y simplificar muchos de estos problemas de recepción, almacenamiento y despacho en los depósitos actuales.