7 Herramientas básicas para el control de calidad

La evolución del concepto de calidad en la industria y en los servicios nos muestra que pasamos de una etapa donde la calidad solamente se refería al control final, para separar los productos malos de los productos buenos, a una etapa de Control de Calidad en el proceso, con el lema: ‘‘La Calidad no se controla, se fabrica’’.

Finalmente se llega a una Calidad de Diseño que significa no solo corregir o reducir defectos sino prevenir que estos sucedan, como se postula en el enfoque de la Calidad Total.

El camino hacia la Calidad Total requiere del establecimiento de una filosofía de
calidad, crear una nueva cultura, mantener un liderazgo, desarrollar al personal y
trabajar un equipo, desarrollar a los proveedores, tener un enfoque al cliente y
planificar la calidad. Pero también es básico vencer una serie de dificultades en el trabajo que se realiza día a día. Se requiere resolver las variaciones que van
surgiendo en los diferentes procesos de producción, reducir los defectos y además mejorar los niveles estándares de actuación.

Para resolver estos problemas o variaciones y mejorar la Calidad, es necesario
basarse en hechos y no dejarse guiar solamente por el sentido común, la
experiencia o la audacia. Basarse en estos tres elementos puede ocasionar que en caso de fracasar nadie quiera asumir la responsabilidad. De allí la conveniencia de basarse en hechos reales y objetivos. Además, es necesario aplicar un conjunto de herramientas estadísticas siguiendo un procedimiento sistemático y estandarizado de solución de problemas.

Existen Siete Herramientas Básicas que han sido ampliamente adoptadas en las
actividades de mejora de la Calidad y utilizadas como soporte para el análisis y
solución de problemas operativos en los más distintos contextos de una
organización. Tanto en la industria como en los servicios existen controles o
registros que podrían llamarse ‘‘herramientas para asegurar la calidad de una
empresa’’, y son las siguientes:

1. Hoja de control (Hoja de recogida de datos)
2. Histograma
3. Diagrama de Pareto
4. Diagrama de causa efecto
5. Estratificación (Análisis por Estratificación)
6. Diagrama de scadter (Diagrama de Dispersión)
7. Gráfica de control

La experiencia de los especialistas en la aplicación de estos instrumentos o
Herramientas Estadísticas señala que bien aplicadas y utilizando un método
estandarizado de solución de problemas pueden ser capaces de resolver hasta el
95% de los problemas.

En la práctica estas herramientas requieren ser complementadas con otras técnicas cualitativas y no cuantitativas como son:

-La lluvia de ideas (Brainstorming)
-La Encuesta
-La Entrevista
-Diagrama de Flujo
-Matriz de Selección de Problemas, etc …

Hay personas que se inclinan por técnicas sofisticadas y tienden a menospreciar
estas siete herramientas debido a que parecen simples y fáciles, pero la realidad es que es posible resolver la mayor parte de problemas de calidad, con el uso
combinado de estas herramientas en cualquier proceso. Las siete herramientas
sirven para:

-Detectar problemas.
-Delimitar el área problemática.
-Estimar factores que probablemente provoquen el problema.
-Determinar si el efecto tomado como problema es verdadero o no.
-Prevenir errores debido a omisión, rapidez o descuido.
-Confirmar los efectos de mejora.
-Detectar desfases.

2. HOJA DE CONTROL

La Hoja de Control u hoja de recogida de datos, también llamada de Registro, sirve para reunir y clasificar las informaciones según determinadas categorías, mediante la anotación y registro de sus frecuencias bajo la forma de datos. Una vez que se ha establecido el fenómeno que se requiere estudiar e identificadas las categorías que los caracterizan, se registran éstas en una hoja, indicando la frecuencia de observación.

Lo esencial de los datos es que el propósito esté claro y que los datos reflejen la verdad. Estas hojas de recopilación tienen muchas funciones, pero la principal es
hacer fácil la recopilación de datos y realizarla de forma que puedan ser usadas
fácilmente y analizarlos automáticamente.

De modo general las hojas de recogida de datos tienen las siguientes funciones:

-De distribución de variaciones de variables.
-De clasificación de artículos defectuosos.
-De localización de defectos en las piezas.
-De causas de los defectos.
-De verificación de chequeo o tareas de mantenimiento.

Una vez que se han fijado las razones para recopilar los datos, es importante que se analicen las siguientes cuestiones:

-La información es cualitativa o cuantitativa.
-Cómo se recogerán los datos y en qué tipo de documento se hará.
-Cómo se utiliza la información recopilada.
-Cómo se analizará.
-Quién se encargará de la recogida de datos.
-Con qué frecuencia se va a analizar.
-Dónde se va a efectuar.

Ésta es una herramienta manual, en la que clasifican datos a través de marcas
sobre la lectura realizadas en lugar de escribirlas, para estos propósitos son
utilizados algunos formatos impresos, los objetivos más importantes de la hoja de control son:

-Investigar procesos de distribución.
-Acciones defectuosas.
-Localización de defectos.
-Causas de efectos.

Una secuencia de pasos útiles para aplicar esta hoja en un negocio es la siguiente:

-Identificar el elemento de seguimiento.
-Definir el alcance de los datos a recoger.
-Fijar la periodicidad de los datos a recolectar.
-Diseñar el formato de la hoja de recogida de datos, de acuerdo con la
cantidad de información a recoger, dejando un espacio para totalizar los datos, que permita conocer: las fechas de inicio y término, las probables interrupciones, la persona que recoge la información, fuente, etc…

3. HISTOGRAMAS

Es básicamente la presentación de una serie de medidas clasificadas y ordenadas, es necesario colocar las medidas de manera que formen filas y columnas, en este caso colocamos las medidas en cinco filas y cinco columnas.

La manera más sencilla es determinar y señalar el número máximo y mínimo por cada columna y posteriormente agregar dos columnas en donde se colocan los números máximos y mínimos por fila de los ya señalados. Tomamos el valor máximo de la columna X+ (medidas máximas) y el valor mínimo de las columnas X- (medidas mínimas) y tendremos el valor máximo y el valor mínimo.

Teniendo los valores máximos y mínimos, podemos determinar el rango de la serie de medidas, el rango no es más que la diferencia entre los valores máximos y mínimos.

El histograma se usa para:

-Obtener una comunicación clara y efectiva de la variabilidad del sistema.
-Mostrar el resultado de un cambio en el sistema.
-Identificar anormalidades examinando la forma.
-Comparar la variabilidad con los límites de especificación.

Procedimientos de elaboración:

1. Reunir datos para localizar por lo menos 50 puntos de referencia.

2. Calcular la variación de los puntos de referencia, restando el dato del
mínimo valor del dato de máximo valor.

3. Calcular el número de barras que se usarán en el histograma (un método
consiste en extraer la raíz cuadrada del número de puntos de referencia).

4. Determinar el ancho de cada barra, dividiendo la variación entre el
número de barras por dibujar.

5. Construir una tabla de frecuencias que organice los puntos de referencia
desde el más bajo hasta el más alto de acuerdo con las fronteras establecidas por cada barra.

6. Elabore el histograma respectivo.

4. DIAGRAMA DE PARETO

Es una herramienta que se utiliza para priorizar los problemas o las causas que los genera. El nombre de Pareto fue dado por el Dr. Juran en honor del economista italiano VILFREDO PARETO (1848-1923) quien realizó un estudio sobre la distribución de la riqueza, en el cual descubrió que la minoría de la población poseía la mayor parte de la riqueza y la mayoría de la población poseía la menor parte de la riqueza. El Dr. Juran aplicó este concepto a la calidad, obteniéndose lo que hoy se conoce como la regla 80/20.

Según este concepto, si se tiene un problema con muchas causas, podemos decir
que el 20% de las causas resuelven el 80% del problema y el 80% de las causas
solo resuelven el 20% del problema.

Basada en el conocido principio de Pareto, ésta es una herramienta que es posible identificar lo poco vital dentro de lo mucho que podría ser trivial, ejemplo: la siguiente figura muestra el número de defectos en el producto manufacturado, clasificado de acuerdo a los tipos de defectos horizontales.

Procedimientos para elaborar el diagrama de Pareto:

-Decidir el problema a analizar.
-Diseñar una tabla para cuenteo o verificación de datos.
-Recoger los datos y efectuar el cálculo de totales.
-Elaborar una tabla de datos para el diagrama de Pareto con la lista de
ítems, los totales individuales, los totales acumulados, la composición porcentual y los porcentajes acumulados.
-Jerarquizar los ítems por orden de cantidad llenando la tabla respectiva.
-Dibujar dos ejes verticales y un eje horizontal.
-Construya un gráfico de barras en base a las cantidades y porcentajes de
cada ítem.
-Dibuje la curva acumulada. Para lo cual se marcan los valores acumulados
en la parte superior, al lado derecho de los intervalos de cada ítem, y finalmente
una los puntos con una línea continua.
-Escribir cualquier información necesaria sobre el diagrama.

Para determinar las causas de mayor incidencia en un problema se traza una línea horizontal a partir del eje vertical derecho, desde el punto donde se indica el 80% hasta su intersección con la curva acumulada. De ese punto trazar una línea vertical hacia el eje horizontal. Los ítems comprendidos entre esta línea vertical y el eje izquierdo constituyen las causas cuya eliminación resuelve el 80% del problema.

5. DIAGRAMA DE CAUSA EFECTO



Sirve para solventar problemas de calidad y actualmente es ampliamente utilizado en todo el mundo. ¿Cómo debe ser construido un diagrama de causa efecto?. Por ejemplo, tenemos la elaboración de un arroz especial del cual consideraremos el sabor como si una característica de la calidad para lograr su mejora.

En la siguiente figura tenemos un ejemplo de un diagrama de causa efecto
elaborado cuando un problema de máquina es debido a las principales causas
nombradas en este caso:

-Medio
-Hombre
-Método
-Material
-Distribución a un lado de la columna

6. LA ESTRATIFICACIÓN

Es lo que clasifica la información recopilada sobre una característica de calidad.
Toda la información debe ser estratificada de acuerdo a departamentos y a acciones específicas con el objeto de asegurarse de los factores asumidos.
Los criterios efectivos para la estratificación son:

-Tipo de defecto.
-Causa y efecto.
-Localización del efecto.

Diagrama de dispersión

Es el estudio de dos variables, y se pueden relacionar de esta manera:

-Una característica de calidad y un factor que la afecta.
-Dos características de calidad relacionadas.
-Dos factores relacionados con una sola característica de calidad.

Para comprender la relación entre éstas, es importante, hacer un diagrama de
dispersión y comprender la relación global.

Gráficas de dispersión

Se utilizan para estudiar la variación de un proceso y determinar a qué obedece
esta variación.

Un gráfico de control es una gráfica lineal en la que se han determinado
estadísticamente un límite superior (límite de control superior) y un límite inferior (límite inferior de control) a ambos lados de la media o línea central. La línea
central refleja el producto del proceso. Los límites de control proveen señales
estadísticas para que la administración actúe, indicando la separación entre la
variación común y la variación especial.

Estos gráficos son muy útiles para estudiar las propiedades de los productos, los
factores variables del proceso, los costos, los errores y otros datos administrativos.

Un gráfico de Control muestra:

-Si un proceso está bajo control o no.
-Indica resultados que requieren una explicación.
-Define los límites de capacidad del sistema, los cuales previa comparación
con los de especificación pueden determinar los próximos pasos en un proceso de mejora.

Éste puede ser de línea quebrada o de círculo. La línea quebrada es a menudo
usada para indicar cambios dinámicos. La línea quebrada es la gráfica de control
que provee información del estado de un proceso y en ella se indica si el proceso se establece o no. Ejemplo de una gráfica de control, donde las medidas planteadas versus tiempo.

En ella se aclara cómo las medidas están relacionadas a los límites de control
superior e inferior del proceso, los puntos afuera de los límites de control muestran que el control esta fuera de control.

Todos los controles de calidad requieren un cierto sentido de juicio y acciones
propias basadas en información recopilada en el lugar de trabajo. La calidad no
puede alcanzarse únicamente a través de un cálculo desarrollado en el escritorio,
pero sí a través de actividades realizadas también con conocimiento del terreno.

Necesidad de la participación total

La idea del control de calidad o garantía de calidad se inició con la idea de hacer
hincapié en la inspección. Para aplicar desde el comienzo la garantía de calidad en la etapa de desarrollo de un producto nuevo, será preciso que todas las divisiones de la empresa y todos sus empleados participen en el control de calidad.

Cuando el control de calidad sólo hace hincapié en la inspección, únicamente
interviene una división, bien sea la división de inspección o la división de control de calidad, y ésta se limita a verificar en la puerta de salida para impedir que salgan productos defectuosos. Sin embargo, el programa de control de calidad hace hincapié en todo el proceso, la participación se hace extensiva a todas las
divisiones.

En una aplicación más avanzada del control de calidad, que viene a ser la tercera
fase, todo lo anterior se torna insuficiente. La participación ya tiene que ser a
escala de toda la empresa. Esto significa que quienes intervienen en planificación, diseño e investigación de nuevos servicios, así como quienes están en la división de producción y en las divisiones de contabilidad, personal y relaciones laborales, tienen que participar sin excepción.

La garantía de calidad tiene que llegar a esta tercera fase de desarrollo, que es la aplicación de la garantía de calidad desde las primeras etapas del proyecto de un negocio de un producto. Al mismo tiempo, el control de calidad ha acogido el
concepto de la participación total por parte de todas las divisiones y sus empleados.

La convergencia de estas dos tendencias ha dado origen al control de calidad en
toda la empresa, la característica más importante del Control de Calidad japonés
hoy.

En la fabricación de productos de alta calidad con garantía plena de calidad, no hay que olvidar el papel de los trabajadores. Los trabajadores son los que producen, y si ellos y sus supervisores no lo hacen bien, el Control de Calidad no podrá progresar.

Seis sigma.

Sigma () es una letra del alfabeto griego que corresponde a la letra "s", la cual también es utilizada en estadística para representar la desviación estándar

6 corresponde al ancho de banda de una distribución normal.

Seis Sigma puede ser definida como una filosofía de trabajo y una estrategia de negocios que se basa en el enfoque al cliente que busca la reducción de variabilidad de los procesos utilizando mediciones basadas en datos de productos, procesos y servicios y que es administrada a través de una "agresiva" serie de indicadores.

Conceptualmente Seis Sigma es un índice de capacidad de proceso; es un número que representa cuan capaz es un proceso de cumplir las especificaciones del cliente en funcióndel grado de variabilidad de dicho proceso. Imaginando que un proceso se comporta de acuerdo a una distribución normal con una media y desviación estándar conocida, se puede definir como nivel Seis Sigma cuando teniendo una especificación media nominal centralizada (admitiendo hasta un corrimiento de 1,5 sigmas), los límites superior e inferior de especificación se encuentren a Seis desviaciones estándar (de allí el nombre Seis Sigma) de esta EN. De esta manera el proceso produce una taza de defectos de 3.4 PPM.

Seis Sigma es una filosofía de administración, la cual esta enfocada en la eliminación del desperdicio originado por la variación de los procesos, a través de un enfoque sistemático y científico/practico y el uso de herramientas estadísticas.

"Es una metodología que combina la utilización de herramientas estadísticas con un enfoque disciplinado de resolución de problemas".

3.Definición

Seis Sigma o Benchmark.

Es usado como un parámetro para comparar el nivel de calidad de procesos, operaciones, productos, características, equipamientos, máquinas, divisiones y departamentos, entre otros.

Seis Sigma – la Meta.

También es una meta de calidad. La meta de los Seis Sigma es llegar muy próximo a cero defectos, error o falla. Pero no es necesariamente cero. En verdad, 3.4 partes por millón de unidades defectuosas, 3.4 defectos por millón, 3.4 fallas por millón, 3.4 PPM.

Seis Sigma – la Medida.

Es una medida para determinado nivel de calidad. Cuando el número de sigmas es bajo, tal como en procesos dos sigma, implicando mas o menos 2 sigmas (+2 σ), el nivel de calidad no es tan alto. El número de no-conformidad o unidades defectuosas en tal proceso puede ser muy alto. Si lo comparáramos con un proceso 4 sigma (+4 σ), donde puede no tener mas o menos cuatro sigmas, aquí tendremos un nivel de calidad significativamente mejor. Entonces, cuanto mayor el número de sigmas, mejor el nivel de calidad.

Seis Sigma – la Filosofía.

Es una filosofía de mejora continua del proceso (máquina, mano de obra, método, metrología, materiales, ambiente) y reducción de su variabilidad en la búsqueda interminable de cero defectos.

Seis Sigma – la Estadística.

Es una estadística calculada para cada característica crítica de la calidad, para evaluar el rendimiento en relación a la especificación o a la tolerancia.

Seis Sigma – la Estrategia.

Es una estrategia basada en la interrelación que existe entre el proyecto de un producto, su fabricación, su calidad final y su confiabilidad, ciclo de control, inventarios, reparaciones en el producto, y defectos, así como fallas en todo lo que es hecho en el proceso de entrega de un producto a un cliente y el grado de influencia que ellos puedan tener sobre la satisfacción del mismo.

Seis Sigma – la Visión.

Es una visión de llevar a una organizacióna ser la mejor del ramo. Es un viaje intrépido en busca de la reducción de la variación, defectos, errores y fallas. Es extender a la calidad para más allá de las expectativas de los clientes. Ofreciendo más, porque los consumidores quieren comprar mas, en oposición a tener vendedores persiguiéndolos en la tentativa de convencerlos a comprar.

Seis Sigma es la mediciónde defectos por cada millón de operaciones, se aplica a todas las transacciones. Mientras más bajo sea el número de errores, mayor será la calidad.

Capacidad de Proceso Defectos por Millón %

 (PPM’s)

2 308,537 69.15

3 66,807 93.32

4 6,210 99.38

5 233 99.98

6 3.4 99.9997

Tabla Comparativa.

3.8 Sigmas 6 Sigmas

20,000 Artículos perdidos en el correo por hora. 7 artículos perdidos por hora

Fallas en el agua potable por lo menos 15 minutos al día 1 minuto de fallas cada 7 meses

5,00 cirugías incorrectas por semana 1.7 cirugías incorrectas por semana

2 aterrizajes incorrectos por día 1 aterrizaje incorrecto cada 5 años

20,000 recetas médicas incorrectas al año. 68 recetas incorrectas al año.

Sin servicio de electricidad 7 horas por mes 1 hora sin electricidad cada 34 años.

2.Qué es Seis Sigma

3.Beneficios.
Los beneficios de la Seis Sigma son:

•Alineamiento entre los resultados y la eficacia: la mejora de la calidad de un proceso implica aumento de la rentabilidad para la empresa.
•Aplicación de la metodología en diversas áreas de la empresa: finanzas, logística, ventas, sistemas, administración, etc., no restringiendo los trabajos a las áreas productivas de la empresa.
•Posibilidad de toma de decisiones basadas en datos estadísticos.
•Desarrollo de una sistemática que promueva el vínculo entre planeamiento estratégico y herramientas estadísticas y de calidad
•Busca el Modelo Ideal de Eficiencia de los sistemas
•Eliminar de los procesos el valor no agregado.
•Reducir al mínimo posible la variación natural de los procesos.
•Procesos robustos, capaces de entregar lo que el cliente demanda.

5. Fases de Implementación.
El Enfoque de Seis Sigma esta basado en 6 fases que son:

Definición

Medición

Análisis

I Mejora (del inglés Improvement)

Control

En esencia estos pasos suponen definir, medir, analizar con la finalidad de descubrir las causas raíz del problema y después mejorar y controlarlo para impedir que el problema se presente de nuevo.

Definición.

En esta fase se definirá el defecto que se quiere corregir, el procesos en donde ocurre ese defecto, quines son el o los clientes del este proceso, el quipo que estará enfocado en la solución del problema, la meta de mejora, los ahorros que se lograrán, los métricos a utilizar y los tiempos de implementación.

Medición.

Se identifican los procesos internos que influyen en las características críticas para la calidad y se miden los defectos que se generan con relación a dicha característica. Los defectos se definen como aquellas características que se encuentran fuera de tolerancia.

Análisis.

El objetivo de esta fase es empezar a comprender por que se generan los defectos. Las tormentas de ideas, las herramientas estadísticas, etc. se emplean para identificar las variables estratégicas que provocan los defectos.

Mejora.

En este caso, el objetivo es confirmar las variables fundamentales y luego cuantificar su efecto en las características criticas para la calidad, identificar los rangos máximos aceptables de dichas variaciones, asegurarse que los sistemas de medición so capaces de medir la variación en las variables fundamentales, y modificar el proceso para que permanezca dentro de los rangos aceptables.

Control

El objetivo de esta fase final consiste en asegurar que el proceso modificado permite ahora que las variables fundamentales permanezcan dentro de los rangos máximos aceptables, utilizando herramientas tales como el control estadístico del proceso, o simples listas de verificación.


6.Herramientas

Algunas de las herramientas estadísticas que Seis Sigma utiliza para el análisis, enfoque y solución de problemas de los procesos, están las siguientes:

•Diagramas de causa efecto.
•Matrices de causa efecto.
•Mapas de procesos
•Mapas de flujo de valor de los procesos.
•Gráficos; Pareto, Histogramas, Dispersión, de caja, etc.
•Análisis de modo de falla y efecto (AMEF).
•Análisis de correlación
•Análisis de capacidad del proceso
•Análisis de varianza (ANOVA)
•Análisis de Regresión
•Pruebas de hipótesis
•Diseño de respuesta de superficie
•Diseño de experimentos.
•Etc.
Seis Sigma también utiliza herramientas de Manufactura esbelta para el análisis y solución de problemas, tales como:

•Poka-yokes.
•Mapas de flujo de valor.
•Kanban.
•Kaizen.
•Cambios rápidos (SMED).
•Diagramas de espagueti.
•Comunicación Visual.
•Etc.
Se identifican 4 Roles importantes en la Implementación de Seis Sigma, estos son:

Definen los proyectos y son responsables del éxito de los esfuerzos Seis Sigma, aprueban, financian, y detectan y resuelven los problemas.

2.Campeones (Champion).
Son personas de tiempocompleto que tiene importantes tareas cuantitativas y de capacidad como tutores y como líderes. Son certificados una vez que cumplen con dos requerimientos: deben supervisar al menos a diez cinturones negros que hayan obtenido su certificación, y deben ser aprobados por el equipo de campeones de la empresa. Los criterios de selección para los cinturones negros maestros son las habilidades cuantitativas y la capacidad de enseñar y de ser mentores. Los cinturones negros maestros reciben al menos dos semanas de capacitación para enseñar y ser mentores.

3.Cinturones Negros Maestros (Master Black Belt).
Se trata de personas de tiempo completo que dirigen equipos y se concentran en los procesos fundamentales e informan de los resultados a los campeones. Los líderes de equipo son responsables de medir, analizar, mejorar y controlar los procesos fundamentales que influyen en la satisfacción del cliente o en el crecimiento de la productividad. Obtiene su certificación después de haber concluido con éxito dos proyectos: el primero bajo un cinturón negro maestro, y el segundo de manera autónoma. Un proyecto exitoso será aquel en el que los defectos se reducen diez veces si dicho proceso comenzó por lo menos como 3 sigmas (66,000 defectos por millón de operaciones), o bien el 50 por ciento si el proceso comienza en un punto superior a 3 sigmas. Para obtener la certificación, los cinturones negros deben estar también aprobados por el equipo campeón del negocio.

4.Cinturones Negros (Black Belt).

5.Cinturones Verdes (Green Belts).

1.Roles en la Implementación de Seis Sigma.
Trabajan en proyectos de cinturones negros, pero no de tiempo completo; trabajan en proyectos Seis Sigma al tiempo que realizan otras funciones en la empresa. Una vez que termina el proyecto del cinturón negro, se espera que los miembros del equipo continúen utilizando las herramientas Seis Sigma como parte de su trabajo regular.

Cuestionario...

EOQ.

1. Que significan las siglas EOQ?
Economic Order Quantity o Cantidad Economica de Pedido (CEP).

2. En que se basa el modelo del CEP?
El modelo de la cantidad económica de pedido se basa en tres supuestos fundamentales, el primero es que la empresa conoce cuál es la utilización anual de los artículos que se encuentran en el inventario, segundo que la frecuencia con la cual la empresa utiliza el inventario no varía con el tiempo y por último que los pedidos que se colocan para reemplazar las existencias de inventario se reciben en el momento exacto en que los inventarios se agotan.

3. Como se puede calcular la cantidad económica de pedido?

La cantidad económica de pedido puede calcularse por dos métodos principalmente, uno de tipo gráfico y otro de tipo matemático.

4. Explique el método grafico del CEP.

La cantidad económica de pedido se puede encontrar gráficamente representando montos de pedido sobre el eje x y los costos sobre el eje y.



Así se aprecian los siguientes aspectos:
-La función de Costo de pedido varía a la inversa con el monto del pedido, esto se explica por el hecho de que como la utilización anual es fija, si se piden cantidades mayores cantidades, hay menos pedidos y en consecuencia se incurren en menos costos.
-Los Costos de mantenimiento de inventario están directamente relacionados con los montos de pedido.
-La función de Costo total tiene forma de "U", lo cual significa que existe un valor mínimo de función.
-La línea de costo total representa la suma de los costos de pedido y costos de mantenimiento de inventario para cada monto de pedido.
-La función total de costo es de muy poca pendiente, lo cual indica que el costo total es relativamente indiferente a pequeñas desviaciones que se apartan de la CEP.

5. Explique el método matemático del CEP.

La cantidad económica de pedido es aquella que minimiza la función de costo total, matemáticamente este costo mínimo total se presenta cuando el costo de pedido y el costo de mantenimiento son iguales. La fórmula para calcular la CEP es:



Donde:
R = Cantidad de unidades requeridas por periodo.
S = Costo de pedido.
C = Costo de mantenimiento de inventario por unidad de periodo.
La cantidad económica de pedido ayuda a la gestión financiera por su naturaleza frente a las decisiones que toma el administrador financiero.


JIT.

1. Que significa JIT?
Just In Time, Justo A Tiempo. Es una filosofía que define la forma en que debería optimizarse un sistema de producción.

2. Beneficios de JIT.
-Disminuyen las in versiones para mantener el inventario.
-Aumenta la rotación del inventario.
-Reduce las perdidas de material.
-Mejora la productividad global.
-Bajan los costos financieros.
-Ahorro en los costos de producción.
-Menor espacio de almacenamiento.
-Se evitan problemas de calidad, problemas de coordinación, proveedores no confiables.
-Racionalización en los costos de producción.
-Obtención de pocos desperdicios.
-Conocimiento eficaz de desviaciones.
-Toma de decisiones en el momento justo.
-Cada operación produce solo lo necesario para satisfacer la demanda.
-No existen procesos aleatorios ni desordenados.
-Los componentes que intervienen en la producción llegan en el momento de ser utilizados.


3. Objetivos principales del JIT.
-Poner en evidencia los problemas fundamentales.
-Eliminar despilfarros.
-Buscar la simplicidad.
-Diseñar sistemas para identificar problemas.


4. Enumere y nombre las fases en que se puede implementar el JIT?
-Primera fase: ¿Cómo poner el sistema en marcha?
establece la base sobre la cual se construirá la aplicación. La aplicación JIT exige un cambio en la actitud de la empresa, y esta primera fase será determinante para conseguirlo.

-Segunda fase: Mentalización, clave del éxito
Esta fase implica la educación de todo el personal. Se le ha llamado clave del éxito porque si la empresa escatima recursos en esta fase, la aplicación resultante podría tener muchas dificultades.

-Tercera fase: Mejorar los procesos
El objetivo de las dos primeras fases es ofrecer el entorno adecuado para una puesta en práctica satisfactoria del JIT. La tercera fase se refiere a cambios físicos del proceso de fabricación que mejorarán el flujo de trabajo.

-Cuarta fase: Mejoras en el control
La forma en que se controle el sistema de fabricación determinará los resultados globales de la aplicación del JIT.

-Quinta fase: Relación cliente-proveedor
Constituye la fase final de la aplicación del JIT. Hasta ahora se han descrito los cambios internos cuya finalidad es mejorar el proceso de fabricación. Para poder continuar el proceso de mejora se debe integrar a los proveedores externos y a los clientes externos.

5. Desde que puntos de vista se puede analizar el impacto económico del JIT?
-El costo del producto: La ventaja que ofrece la aplicación del JIT es tener especializada la producción por producto por grupos de productos, así es más fácil imputarle los costos al producto.
-Mantenimiento del inventario: Formas en que el JIT plantea las maneras de tener un mínimo inventario cumpliendo con las necesidades que la empresa requiere:
-Negociar contratos de largo plazo con unos pocos proveedores locales:
Seleccionar proveedores que estén lo más cercano posible a la planta de producción.
Comprar a empresas que garanticen la calidad de las materias suministradas.
Exigir cumplimiento en la entrega de materiales por parte de los vendedores.
Buscar el mayor rendimiento en las transacciones empresariales.
Minimizar el costo de manutención de las materia primas.
Evitar al máximo el desperdicio.


MRP.

1. Que significa las siglas MRP?
Material Requierement Planning o Planificador de las Necesidades de Material.

2. Ámbito del sistema MRP.
Mediante este sistema se garantiza la prevención y solución de errores en el aprovisionamiento de materias primas, el control de la producción y la gestión de stocks.

3. En qué consiste el sistema MRP?
La utilización de los sistemas MRP conlleva una forma de planificar la producción caracterizada por la anticipación, tratándose de establecer qué se quiere hacer en el futuro y con qué materiales se cuenta, o en su caso, se necesitaran para poder realizar todas las tareas de producción.

4. Que es el MRP 2?
El MRP II implica la planificación de todos los elementos que se necesitan para llevar a cabo el plan maestro de producción, no sólo de los materiales a fabricar y vender, sino de las capacidades de fábrica en mano de obra y máquinas.

Este sistema de respuesta a las preguntas, cuánto y cuándo se va a producir, y a cuáles son los recursos disponibles para ello.

5. Diferencias entre MRP I y MRP II.

MRP I:
Planifica las necesidades de aprovisionarse de materia prima (programar inventarios y producción)
Basado en el plan maestro de producción, como principal elemento.
Sólo abarca la producción.
Surge de la práctica y la experiencia de la empresa (no es un método sofisticado)
Sistema abierto
MRP II:
Planifica la capacidad de recursos de la empresa y control de otros departamentos de la empresa.
Basado como principal punto de apoyo en la demanda, y estudios de mercado.
Abarca mas departamentos, no sólo producción si no también el de compras, calidad, financiero…
Surge del estudio del comportamiento de las empresas (método sofisticado)
Sistema de bucle cerrado (permite la mejora continua en cuanto a la calidad de los productos) para, en caso de error replanificar la producción.
Mejor adaptación a la demanda del mercado.
Mayor productividad.
Right First Time (acciones correctas a la primera vez).
Cave la posibilidad de realizar una simulación para apreciar el comportamiento del sistema productivo (respecto a acontecimientos futuros)
Mejora la capacidad organizativa con el fin de aumentar le competitividad.


PERT.

1. Que significa PERT?
Las traducción de las siglas en inglés significan: técnica de revisión y evaluación de programas, es una técnica de redes desarrollado en la década de los 50, utilizada para programar y controlar programas a realizar. Cuando hay un grado extremo de incertidumbre y cuando el control sobre el tiempo es más importante sobre el control del costo, PERT es mejor opción que CPM.

2. Para que se utilizo inicialmente el método PERT?
Fue utilizado originalmente por el control de tiempos del proyecto Polaris y actualmente se utiliza en todo el programa espacial.

3. Que uso se le da al método PERT?
El campo de acciónde este método es muy amplio, dada su gran flexibilidad y adaptabilidad a cualquier proyecto grande o pequeño. Para obtener los mejores resultados debe aplicarse a los proyectos que posean las siguientes características:
-Que el proyecto sea único, no repetitivo, en algunas partes o en su totalidad.
-Que se deba ejecutar todo el proyecto o parte de el, en un tiempo mínimo, sin variaciones, es decir, en tiempo crítico.
-Que se desee el costo de operación más bajo posible dentro de un tiempo disponible.

4. Que pasos se deben tener en cuenta para el proceso de planeamiento del método PERT?
-Identifique las actividades y duración especifica,
-determine la secuencia apropiada de las actividades,
-construya un diagrama de red,
-determine el tiempo requerido para cada actividad,
-determine la trayectoria critica,
-Ponga al día la carta del PERT según como progresa el proyecto.

5. Qué ventajas brinda el método PERT?
El PERT es útil porque proporciona la información siguiente:
-Tiempo previsto de la terminación del proyecto.
-Probabilidad de la terminación antes de una fecha especificada.
-Las actividades de la trayectoria crítica que afectan directamente el tiempo de la terminación.
-Las actividades que tienen tiempo flojo y que pueden prestar recursos a las actividades de la trayectoria crítica.
-Fechas del comienzo y del extremo de la actividad.


TQM.

1. Que significa TQM?
La gestión total de calidad (abreviada TQM, del inglés Total Quality Management).

2. Para que ha sido utilizado el TQM?
El TQM ha sido ampliamente utilizado en manufactura, educación, gobierno e industrias de servicio. Se le denomina «total» porque en ella se implica todo lo relacionado con la organización de la empresa y las personas que trabajan en ella.

3. Que objetivo tiene la GESTION TOTAL DE CALIDAD?
El objetivo es lograr un proceso de mejora continua de la calidad por un mejor conocimiento y control de todo el sistema (diseño del producto o servicio, proveedores, materiales, distribución, información, etc.) de forma que el producto recibido por los consumidores este constantemente en correctas condiciones para su uso (cero defectos en calidad), además de mejorar todos los procesos internos de forma tal de producir bienes sin defectos a la primera, implicando la eliminación de desperdicios para reducir los costos, mejorar todos los procesos y procedimientos internos, la atención a clientes y proveedores, los tiempos de entrega y los servicios post-venta.

4. TQM está compuesta por tres paradigmas, nómbrelos.
Gestión: el sistema de gestión con pasos tales como planificar, organizar, controlar, liderar, etc.
Total: organización amplia.
Calidad: con sus definiciones usuales y todas sus complejidades.

5. Que resultados se consiguen después de implantar un sistema de calidad?
-Aumento en la satisfacción del cliente.
-Trabajo interno de la empresa más eficaz.
-Incremento de la productividad.
-Mayores beneficios.
-Menores costos.
-Mayor calidad en los productos elaborados.
La calidad de un producto es, por tanto, una consecuencia de cómo una empresa está organizada.